„Mein Board ist die größte Nutte von Tarifa - da ist schon jeder mit gefahren“, blubberte es aus eDe° heraus, als er Gunda sein Board in die Hand drückte. Natürlich war das allgemeine Gelächter groß und Gunda schnappte sich das kleine gut aussehende Karbon-Schnittchen und verschwand für längere Zeit auf dem Wasser. Nach dem wirklich gigantischen Höhe ziehen war uns klar, dass wir dieses Board, mit genau dem selben Shape, schnellstens nachbauen wollten.

Custom-Boards aus eDe° Keller am Strand von "Los Lances" Tarifa 2004

Tief in den Katakomben der Bretterbude von "elbe custems"
und dem Gastarbeiter von "Siesta Boards" ;-)

Tag 2 - in eDe°s Werkstatt
Der fertig verklebte Rohling ist nun bereit weiter verarbeitet zu werden. Da HPL nicht einmal 1 mm stark ist, sieht mal jede Unregelmäßigkeit in Form von Beulen oder anderem. So werden wir in diesem Fall das Unterschiff mit Polyesterharz spachteln. Gibts in jedem Baumarkt und kostet zwischen 5 und 10 Euros. Vorteil beim Polyesterharz ist die gute und genaue Schleifbarkeit. Am besten ist grobkörnig zu schleifen, da das Harz zum Laminieren eine rauhe Oberfläche braucht. Die Corezellkanten raspeln wir diesmal mit dem klassischen Gipsraspel auf. Die Furchen können schon etwas tiefer sein. Soll ja auch alles gut im Vakuum zusamen geklebt werden. Beim Spachteln können es schnell mal zwei bis drei Spachtelgänge werden. Nach dem Spachteln und Schleifen ist es wieder wichtig, die Markierungen anzuzeichnen, damit das Board in der Form genau ausgerichtet werden kann.
Wir entschlossen uns diesmal, Unter- und Oberschiff in einem Gang zu laminieren. So musste als nächstes die Outline und das Oberdeck vorbereitet werden. Wir legten die Schablone mit der Outline oben drauf und fräßten mit der Oberfräse den Rohling in seine Endform. Die Kanten fräßten wir auf 5 mm und glichen das Board zur Mitte hin an.Hierbei müssen wir nicht drauf hinweisen, das hier super, super genau geschliffen werden muß. Naja, man denkt schnell mal: das Harz wird die

Manuel, der Polier von "eble-customs" bereitet die Form vor.

Zur Wiederholung: Epoxydharz bildet beim Aushärten Molekühlketten, die ein bestimmtes, grammgenaues Mischen vorraussetzten. Hier wird keine Ungenauigkeit verziehen. Deshalb am besten das Abziehen des Mischbecher Gewichtes nicht vergessen. In unserem Fall legen wir das grob zurecht geschnittene HPL in die Form. Danach 2 Lagen Glas. Jetzt folgt der Rohling, der nun genau ausgerichtet werden muss. Hier müssen die Linien der Form mit den mittigen Linien des Boardes übereinstimmen.

Jetzt folgt wieder eine Lage 120 Glas und zwei Lagen Karbon. Mit einer Schere werden die Löcher für die Inserts freigeschnitten. Jetzt läßt sich die Karbonfaser anhand der weissen Hilfsstreifen optimal ausrichten. Fusseln die sich leider nicht gänzlich vermeiden lassen, werden nun vorsichtig von der Oberfläche entfernt. Leider bleiben wirklich alle Fusseln, die nicht entfernt werden, am Ende sichtbar. Was schnell ärgerlich ist wenn die Oberfläche im Clear-Design bleiben soll. Ganz zum Schluß kommt nochmal eine feine Schicht 80ziger Glas als Abschluß auf das Board. Keine Angst: die Kohlefaser wird damit nicht überdeckt. Mit einem Spachtel wird das Epoxydharz gut über das Gewebe verteilt und satt getränkt. Die trockenen Stellen werden noch mal mit ein klein wenig Harz nachgegossen.

Beim Laminieren hat Mensch fast 40 Minuten Zeit.

Mit dem Auslegen der Absaugfliesstreifen am Rande des Vakuum-Klebebandes wird dann auch die Vakuumfolie auf dem Klebeband fixiert. Jetzt wird die Vakuumpumpe angeworfen. Dies ist für jeden Shaper ein spannender Moment. Denn innerhalb von Sekunden zieht sich die Folie straff über das Board.

Die Folie wird über dem Board ausgebreitet und fixiert

Das überschüßige Harz wird zu den Boardseiten hin mit einem Spachtel weggescharbt. Gut zu erkennen ist das Absaugflies, welches das überschüßige Harz aufnimmt.

Der letzte Schliffffffff
Auch diesmal kommt das Board sehr angenagte aus der Form und bedarf nochmal eines End-Outline-Schliffes. Wieder zeichnen wir mit der Schablone die Outline auf und sägen mit der Stichsäge das gröbste weg. Wiedermal kommt der Bauchschleifer zum Einsatz und bringt das Board fast in die Endform. Wir schleifen diesmal das Board mit Wasser bis zur 200 der Körnung von der Hand. Zum Schluß werden die Kanten wieder ein klein wenig gebrochen. Was nicht nur optisch einen Sinn hat. Anhand der Schablone werden die Finnenlöcher angezeichnet und durchbohrt.
Leider gab es anfang Oktober in Hamburg keine Dakine Footpads mehr zu kaufen. Da wir auf unserem letzten Board die bewährten und wirklich guten Pads haben, wollten wir sie auch auf diesem Board. Glücklicherweise gibt es diese Pads in Tarifa für das gleiche Geld: "kaum zu glauben". Manuel hatte dann noch für die Los Haemplos CSSR Ostblockfinnen die einen gar nicht so schlechten Eindruck machen und zudem noch bezahlbar sind. So schaffte es also ein fast komplettes Board auf die Reise nach Tarifa.

Siesta eins und Siesta² in Tarifa

Auch in Tarifa am Strand macht das Siesta-Board² eine gute Figur

Vielen Dank!
Haempelfilm bedankt sich an dieser Stelle noch mal bei eDe°, der seine Zeit und Werkstatt trotz eigenem Programm erneut zur Verfügung gestellt hat. Vielen Dank natürlich auch an Manuel, der mit den eble-customs super Boards in Karbon, sin HPL zusammenbaut.
... Haempelfilm ist natürlich mächtig stolz auf das zweite Siesta-Board², welches hoffentlich ein anständiges Mädchen bleibt.